'Da, mi u Hrvatskoj proizvodimo kožne navlake za Porsche...i uspješni smo iako nas guše nameti i birokracija'

Njihovi kupci su Mercedes, Audi, Porsche, Bentley, McLaren, Smart i VW. Lani su ostvarili prihod od oko dvije milijarde kuna. Čak 99 posto proizvedenog izvezu u zemlje EU, Južnu Ameriku, Tursku i Hong Kong.

Čista zarada im iznosi 98 milijuna kuna. Državi kroz poreze, doprinose i namete svake godine isplate oko 35 milijuna kuna. Zapošljavaju čak 2900 ljudi. U proizvodne pogone do danas uložili su 300 milijuna kuna, a do kraja godine u proširenje kapaciteta uložit će još četiri milijuna eura. I zaposliti još 400 ljudi.

Ne, ovo se ne događa u nekoj od zemalja Europske Unije nego u Hrvatskoj, u Trnovcu Bartolovečkom pokraj Varaždina. I ne bave se unosnim industrijama, naftom ili farmacijom. Bave se kožom i već su niz godina lider u sektoru tekstila, odjeće i obuće te iza Ine i Plive treći hrvatski izvoznici. Boxmark Leather , hrvatska tvrtka koja je član švicarske grupacije Boxmark World Leather, jednog od najvećih proizvođača visokovrijednih koža, kožnih krojnih dijelova, navlaka za sjedala i tapeciranih dijelova osobnih vozila za svjetsku autoindustriju, u Hrvatskoj posluje već 13 godina. Osnovani su 2000., a poslovanje je pokrenuto u unajmljenoj hali Varteksove šivaone u Varaždinu sa samo sedmero zaposlenika.

Unatoč pravnoj nesigurnosti, sporoj i neefikasnoj birokraciji, nefleksibilnom radnom pravu, nerazumijevanju države za potrebe industrije, danas ih ima točno 2893 više nego tada, a rad na kožnim navlakama za Porsche ili Bentley u unajmljenoj i skromnoj hali zamijenili su radom u 30.000 kvadrata najsuvremenije tvornice u branši na svijetu. I najcrnjoj tvornici, ako je gledamo izvana.

Njemačke radne navike

Po toj boji, ali i veličini prepoznatljiva je u cijelom kraju, tako da se do nje, u Slobodnoj zoni Varaždin, jednostavno ne može zalutati. Zalutati se može do Trnovca Bartolovečkog, no to je već druga priča.

Kroz tvornicu me provodi direktor Igor Greblički, rođeni Zagrepčanin koji je dio djetinjstva i osnovnu školu završio u Njemačkoj, da bi fakultetsko obrazovanje stekao u rodnom gradu. Iako je većinu života proveo u Hrvatskoj, očito je da su mu godine u Njemačkoj usadile određene odlike - red, rad i disciplina. Upravo se to očituje dok me provodi kroz tvornicu.

Niti jedan radnik ni u jednom trenutku tijekom našeg boravka u golemoj tvornici nije podignuo glavu s radnog mjesta.

- Kada sam dolazio u firmu, nisam bio omiljen. Čuo sam da su imali jako loše mišljenje o meni. Danas, koliko čujem, govore da sam strog, ali pravedan - kaže 41-godišnji poduzetnik koji je prije Boxmarka radio na poslovima marketinga i kontrolinga u Strabagu i Sanu. Smije se kad se prisjeća selidbe, kada je u samo tri radna dana uspješno preseljeno svih tadašnjih 1600 zaposlenika, svi strojevi i oprema iz Varteksa u ovu halu u Slobodnoj zoni. A to da radnike uopće ne zanima tko se trenutno nalazi u tvornici i da su u potpunosti posvećeni poslu, najbolje govore rezultati.

Greška je i ubod insekta

U samo jednom danu, ovisno o preferencijama naručitelja, proizvedu sašivenih kožnih navlaka za oko 1200 automobila, točno 200.000 komada kožnih krojnih dijelova te tapeciranih dijelova za interijer za oko 100 vozila.

Zato ne gledaju u nas već kroje, režu, obrađuju, stanjuju, rade na elastičnosti kože, prešaju, štambiljaju, tapeciraju, nanose ljepila, umeću zračne jastuke, sortiraju i skladište. Kadrovi sa srednjom stručnom spremom čine 63 posto zaposlenih, četiri posto je fakultetski obrazovanih, a preostale stručne spreme čine 33 posto zaposlenih. Udio neproizvodnog kadra u ukupnom broju zaposlenih čini tek tri posto. Prosječna plaća je oko 3500 kuna.

- Radimo za iznimno velike i značajne dobavljače u autoindustriji, poput tvrtke Faurecia, Magna, Lear i dr., koji su prvi u dobavljačkom lancu autoindustrije, dok smo u nekim poslovima i sami first-tier supplieri, dakle radimo izravno za glavne proizvođače, pa se Boxmarkovi proizvodi ugrađuju u vozila renomiranih svjetskih marki kao što su Mercedes, Audi, Porsche, Bentley, McLaren, VW, Smart, Ford i druge. Uspjeh temeljimo na proizvodnom kadru koji zna posao. Isto tako i na ljudima koji su na rukovodećim pozicijama i koji tamo nisu došli preko noći, već polako se penjući od najniže do najviših pozicija. Oni dobro znaju posao i nitko ih ne može prevariti - kaže Greblički.

Na ulazu u tvornicu prvo što vidite jesu gomile crnih, smeđih, bijelih i drugih koža nabacanih preko drvenih kozlića. Svaka se prvo pregledava ručno, zatim skenerom, pa opet ručno. Gleda se svaki milimetar, jer automobilska industrija ne priznaje pogrešku. A pogreška na koži, vjerovali ili ne, je i ubod insekta.

Ako ćemo po istini, dopuštaju se pogreške. U autoindustriji su bili toliko široke ruke da su proizvođaču dopustili čak 500 pogrešaka. Na milijun isporučenih komada.

- Gleda se sve - od boje do mirisa, kvalitete i oštećenja. U obzir se uzimaju i logističke pogreške. Recimo, ako nekom pošaljete tri lijeve navlake umjesto desnih. Isporučujemo prirodni proizvod, a ocjena je većinom subjektivna. Je li šav sto posto onakav kakav bi trebao biti ili nije, ovisi o raspoloženju kupca - kaže.

Cijena jedne kože kreće se od 70 do 160 eura. Ovisno o kvaliteti i narudžbi, jer neki naručitelji žele drugačije kožne navlake za sajmove, a drugačije u serijskoj proizvodnji. Svaka ima 3,8 četvornih metara. Za jedan auto potrebne su oko tri takve kože. Nakon što se napravi cijela kožna navlaka za automobil, prodaje se izravno automobilskim kućama ili njihovim dobavljačima.

Nema dovoljno kože

- Najviša cijena je oko 700 eura. Autoindustrija kasnije te navlake prodaje kao dodatnu opremu po tri do četiri puta višoj cijeni. Recimo 3000 eura. Računica je jasna. Za auto potroše kože u vrijednosti od 450 eura i oko 50 eura ostalih materijala. Profit je u najboljem slučaju 200 eura po autu, dok najčešće uprihode između 50 i 100 eura - kaže Greblički.

- Zašto ne uzimate kožu iz Hrvatske - zanima nas.

- Imali smo tu namjeru. Pregovarali smo s jednim od najvećih prerađivača mesa u zemlji i ispalo je da njihova godišnja proizvodnja dostatna za našu dvotjednu proizvodnju - smije se.

Lani su imali oko dvije milijarde kuna prihoda, dok im je dobit nakon oporezivanja iznosila 98 milijuna kuna. Zahvaljujući poslovanju u Slobodnoj zoni Varaždin, u kojoj danas radi 15 poduzetnika, imaju i određenih povlastica. Strana roba koja se unosi u zonu može tamo ostati neograničeno, na nju se ne odnose carinska davanja.

Odbijanje investitora

Imaju i određene fiskalne potpore, dok im plaćanje poreza na dobit nije bilo vremenski ograničeno zbog ulaganja u gradnju objekata u Slobodnoj zoni. Dobit bi im bila i veća da nije raznih nameta. Tako tvrtka godišnje plaća oko 180.000 kuna za komunalnu naknadu, 150.000 kuna za članarinu i komorske doprinose HGK, oko 700.000 kuna za namet za šume, oko 200.000 kuna na ime naknade za uređenje voda. Oko 3,4 milijuna kuna platili su porez na dobit. Kroz ostale troškove poreza i doprinose za plaće, prema izvješću Revizije za 2011., državi su platili oko 30,5 milijuna kuna.

- Nije glavni problem što se mora platiti, nego da investitor zna što sve treba platiti. Danas imate situaciju da investitori dođu, žele investirati, a kada krenu, iza svakog ugla dođe neki račun. To investitora izludi i ode - objašnjava.

Dok hodamo tvornicom, vidim uglavnom žene. Čak ih je 83 posto u ukupnom broju zaposlenih. Trenutno ih je 179 na porodiljnom dopustu.

Žene su bolje s kožom

- Šivaju žene, makar imamo i nekoliko muškaraca koji to rade. Žene imaju imaju više osjećaja u radu s kožom, bolje razlučuju boju i greške na koži nego muškarci - objašnjava dok prolazimo pokraj jednog od strojeva koji praktički laserski reže kožu.

Radi se o vodenom rezaču, uređaju čiji 0,2 milimetra debeli mlaz vode reže goveđu kožu na unaprijed zadane dijelove. Te je dijelove odredila ekipa koja skupu kožu pristiglu iz kožara Europske Unije pokušava optimalno iskoristiti.

Ostaci se slažu u kontejnere i jednom u dva tjedna brodom šalju u Kinu. Otpad se prodaje tamošnjoj kožnoj industriji koja od ostataka izrađuje torbe, cipele ili privjeske.

Uz nekonkurentnost države, tromu birokraciju, komplicirane i teško provedive zakone, pitanje zašto su odlučili proizvoditi baš u Hrvatskoj nameće se samo do sebe.

- Kada smo tražili lokaciju, gledalo se koji kraj ima tradiciju bavljenja kožom. Ne isplati vam se nešto proizvoditi ako morate naučiti kadar da vam nešto radi. Morate imati kadar. Investitori ne žele ulagati u Hrvatsku u neku proizvodnju kada nema kadra. Većina ulaže zbog geostrateškog položaja, pa se grade logistički centri i projekti vezani uz uslužne djelatnosti. Uz kadar, gledali su se prirodni resursi poput vode ili veličine prostora. Čedomil Cesarec, šef HGK Varaždinske županije, pokazao je osnivačima Boxmarka lokaciju u Trnovcu Bartolovečkom - široko polje odmah uz drenažni kanal akumulacijskog jezera hidroelektrane s izvorima izvrsne vode potrebne za kožarsku industriju. Zahvaljujući podršci Komore, krenuli smo i do danas uložili 300 milijuna kuna u pogon - kaže Greblički.

Prvobitni projekt na kraju ipak nije realiziran u predviđenom opsegu. Sastojao se od gradnje jedinstvene proizvodnje u svijetu gdje bi na jednoj strani ušla sirova goveđa koža, a na kraju bi izlazili tapecirani dijelovi interijera za osobna vozila, za što bi bilo potrebno sagraditi kožaru, pogon dorade kože, pogon za šivanje i krojenje te pogon tapetarije. Uzrok nemogućnosti realizacije prvobitnog projekta je prvenstveno činjenica da, usprkos pismenim garancijama, do danas u Hrvatskoj ne postoji mogućnost zbrinjavanja neopasnih otpadnih muljeva iz pročistača vode.

- Da bismo realizirali taj projekt, trebali bismo imati pročistač jer cijela proizvodnja mora biti ekološka. Kada pročišćavate otpadnu vodu, nastane otpadni mulj. Bezopasan. Da je opasan, svjetske kompanije bi ga htjele skladištiti i tako ostvariti zaradu. No budući da nije opasan, nitko ga ne želi jer ima svojstva poput komunalnog otpada. Trebali bi ga skladištiti u našoj zemlji. No u Hrvatskoj toga nema, jer ne samo da otpad nije opasan, već ima vrijedna svojstva koja se moraju iskoristiti. A mogu se iskoristiti samo u bioplinari, kojih nema u Hrvatskoj, ili u spalionicama. No ni njih nema. I kako da onda realiziramo projekt - objašnjava.

Nije to jedini problem koji ima s birokracijom. Građevinsku dozvolu za kanalizaciju čekao je tri mjeseca i, kako su mu rekli, dobro je prošao. Navodi i primjer pravne nesigurnosti, kada su kupili imovinu u stečajnoj masi.

- Onda vam dobavljač plina kaže da morate platiti dug bivšeg vlasnika, inače vas neće spojiti. Imali smo problema i s HEP-om. HEP ima pravo na upis dvije trafostanice koje su na našem terenu i mi imamo pravo na 500 kilovatsati struje. Oni pak kažu da imamo pravo na samo 196 kilovatsati. I onda shvatite da struju koja vam pripada HEP preprodaje. Isto tako, dolaze inspektori i gledaju nam svaki naziv koji nedostaje na platnoj listi da bi nas se kažnjavalo, a s druge strane, imate tvrtke koje ne plaćaju prekovremeno, doprinose, no njih se ne dira. Očito nekom smeta uspjeh. To vam je klasika - ti imaš pa plati - raspričao se Greblički.

Zanima nas kako je surađivati s velikim automobilskim industrijama.

Autobusi za radnike

- Teško. Gledaju svaki euro i uvijek pokušavaju smanjiti cijenu. Recimo, ako umjesto 10 eura nađe proizvod po 9 eura, pritišće te da i ti smanjiš cijenu unatoč našoj boljoj kvaliteti. Kupci gledaju kakve ostale troškove imate. Recimo, pokazat će vam kako da uštedite na potrošnji struje. Ali, ne zbog vas. Reći će vam da tu možete uštedjeti i zbog toga cijena troškova proizvodnje može biti niža. Pa kažu da vam više neće platiti 9 eura već 8.

Osim plana da u roku od 12 tjedana otvore halu i zaposle 400 ljudi u Zagorju, želja im je unaprijediti uvjete rada. Uz već organizirano Društvo sportske rekreacije Boxmark, u koje su uključeni radnici i nihove obitelji, te učenje stranih jezika za zaposlenike koji to žele, cilj mu je omogućiti da radnici na posao dolaze službenim autobusima.

- Imamo najveće parkiralište u županiji. Svi na posao dolaze autom i uglavnom su sami. Stoga smo odlučili radnike na posao i s posla voziti modernim autobusima. E, sad, za taj projekt neki bi unajmili cijeli projektni tim. Osobno sam sjeo s dva inženjera, napravili smo projekt u roku od dva tjedna i krećemo u realizaciju - kaže za kraj.